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中國專用車市場發展迅猛，現已成為全球一大市場。然而，即其產品技術和規格而言，仍有很大的提升空間。與歐洲標準相比，中國專用車質量平均高出17%，這意味著更多的燃油消耗、更多的二氧化碳排放和更低的承載質量。而解決這些問題的關鍵在于高強度鋼的應用，高強度鋼力學性能要遠遠高于普通鋼。目前，高強度鋼車身結構設計成為發展趨勢，通過對車身結構進行優化，既能改進車輛性能，又能顯著減輕車身質量。經過幾年的發展，高強度鋼已經在重型礦車及公路自卸車的廂體、半掛車的大梁、橫梁、欄板等部件上得到廣泛應用。

作為輕量化很佳手段之一的高強度鋼，其高強度給冷作模具使用帶來了挑戰，尤其在成型模的使用上，在使用過程中易使模具表面拉傷，同時也使工件表面出現拉毛現象，拉毛刻痕不僅影響油漆質量和外觀，且易產生應力集中，從而影響車身壽命。比如半掛車波形板模具，在壓制高強度鋼板的過程中，經常出現模具表面拉傷現象，一旦出現，即需要停止工作，需要使用油石將模具拉傷面進行拋光后方可再進行工作，給生產組織帶來諸多不便。

1.TD處理技術原因

20世紀70年代日本豐田汽車中央研究所開發了TD處理技術，該技術的學術名稱為金屬碳化物擴散覆層，簡稱為TD覆層處理技術。我國也稱為熔鹽滲金屬。該技術是在一定的處理溫度下（一般是850~1050℃）將工件至于硼砂熔鹽及其特種介質中，通過特種熔鹽中的金屬原子和工件中的碳、氮原子產生化學反應，擴散在工件表面而形成一層幾微米至二十余微米的釩、鈮、鉻、鈦的等金屬碳化層。該覆層具有極高的硬度，維氏硬度值可達3200左右，具有極高的耐磨、抗咬合、耐腐蝕等性能，覆層致密、光滑，與基體冶金結合，可進行多次反復處理，是目前解決上述冷成型模具拉傷問題很有效而經濟的辦法，可提高工件壽命數倍至數十倍，具有極高的使用價值。

2.TD處理工藝流程

TD處理周期一般為3天左右，工藝流程為：前處理（拋光、預熱、攪拌）→回火→清洗→檢驗→TD處理（熔融鹽浸漬）→淬火→調整公差→后處理。下面對重點工序相關內容加以描述，其余工序略過。預熱的目的是防止模具件的變形、尺寸變化及裂紋產生，小件模具的預熱溫度為520℃，較大模具的預熱溫度可適當提高。預熱要充分，但確保表面不產生氧化層。TD處理溫度900~1030℃，在此溫度范圍內都可形成TD皮膜，浸漬時間根據模具材料來選擇，浸漬時間原則上小模具為7~8h，大模具12~14h，可根據情況酌情調整。在完成熔融鹽浸漬后，將模具件浸入淬火鹽浴，在500℃的淬火鹽浴中冷卻，需要注意的從熔融鹽浴到淬火鹽浴中的速度要快，以防止移動中的TD皮膜氧化。經過一段時間冷卻后將模具件吊出，徐冷至60~70℃，淬火工序完成。測定模具表面溫度，60~70℃即須立即回火。

3.TD處理后的力學性能

經過TD處理后，高強度鋼的力學性能將會發生變化。

（1）耐磨耗性強于超硬合金。

（2）耐剝離性強于氣相沉積鍍層（PVD，CVD，PCVD）、鍍硬鉻。

（3）高硬度強于超硬合金，硬度高達2500~3600HV，從高溫狀態降到常溫時，可以恢復到原常溫性能。

（4）耐腐蝕性強于不銹鋼。

（5）抗氧化性強。